• Улучшение

    Улучшением называется двойная термическая обработка, состоящая в закалке с последующим высоким отпуском, существенно улучшающая общий комплекс механических свойств, является основным видом термической обработки среднеуглеродистых конструкционных сталей.
    При нагреве под закалку исходная ферритно-перлитная структура превращается в аустенит, а после охлаждения образуется структура мартенсита. В результате закалки прочность и твердость стали повышаются, а пластичность снижается. Последующий высокий отпуск заключается в нагреве стали и охлаждении для получения структуры сорбита отпуска. В результате такого отпуска твердость и прочность стали снижаются, а пластичность и вязкость увеличиваются. Почти полностью снимаются внутренние напряжения.

  • Пайка

    Пайка, это процесс соединения металлов, при котором присадочный металл нагревают до температуры выше точки плавления и распределяют между двумя или более близко расположенными деталями капилярным способом. Присадочный материал достигает необходимого состояния при температуре чуть выше температуры плавления защищенного подходящей атмосферой. Затем он проникает во все зазоры (явление, известное как смачивание) и после охлаждается для соединения заготовок вместе. Этот процесс напоминает пайку с мягким припоем, за исключением того, что используемая температура для плавки присадочного металла выше, как при пайке с твердым припоем.

  • Цементация

    Цементацией (науглероживанием) называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагреве (чаще 900-950 °С) в углеродсодержащей среде. Задача цементации – получить высокую поверхностную твердость и износоустойчивость при вязкой сердцевине – не решается одной цементацией. Цементацией достигается лишь выгодное распределение углерода по сечению. Окончательно формирует свойства цементированной детали последующая закалка, при которой на поверхности получается высокоуглеродистый мартенсит, а в сердцевине сохраняется низкая твердость и высокая вязкость.
    Заключительной операцией термической обработки является низкий отпуск при 160-180°С, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снимающий напряжения.

  • Поверхностная закалка стали

    Для получения большой твердости в поверхностном слое детали с сохранением вязкой сердцевины (что обеспечивает износоустойчивость и одновременно высокую динамическую прочность) применяют поверхностную закалку.
    Сущность такого метода состоит в том, что поверхностные слои детали быстро нагреваются выше температуры превращения и создается резкий градиент температур по сечению. Если нагрев прервать и провести быстрое охлаждение, то слой металла, нагретый выше температуры превращения, получит полную закалку, а сердцевина и вовсе не закалится.
    Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим: 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия; 2) прочность металла различна по глубине и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении; 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высокие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали.

  • Цементация при низком давлении

    Процесс вакуумной цементации включает два периода:
    активный период насыщения, в течение которого в печь подают насыщающий газ при температуре 870 - 1065°С до создания оптимального давления 1.3·104 – 3.9·104 Па;
    диффузия без подачи газа (давление остаточное).
    После окончания цементации садка охлаждается ниже эвтектоидной температуры (обычно 500-600°С). Далее следует повторный нагрев до температуры закалки. После закалки следует отпуск при 180°С. Такой режим способствует измельчению зерна аустенита и получению высоких механических свойств изделий.
    Преимущества газовой цементации в вакууме по сравнению с цементацией в контролируемых атмосферах:
    1) не нужны газоприготовительные установки;
    2) сокращается длительность процесса благодаря возможности его проведения при высокой температуре;
    3) поверхность деталей получается светлой;
    4) улучшаются условия труда и повышается культура производства;
    5) уменьшается удельный расход электроэнергии и технологического газа;
    6) повышается качество цементованного слоя при отсутствии внутреннего окисления;
    7) уменьшается коробление деталей.

  • Низкий отпуск

    Низкий отпуск заключается в нагреве стали до температуры ниже 250°С и охлаждении для получения мартенсита отпуска и частичного снятия внутренних напряжений. В результате низкого отпуска сталь становится менее хрупкой, твердость и износостойкость сохраняются высокими, но если деталь не имеет вязкой сердцевины, то она не выдерживает динамических нагрузок. Поэтому низкому отпуску подвергают детали после термической обработки, приводящей к поверхностному упрочнению. Также низкому отпуску подвергают изделия основными требованиями к которым являются высокая твердость и износостойкость.

  • Нагрев заготовок перед ковкой

    целях повышения пластичности, т.е. способности изменять свою форму и размеры без разрушения под действием приложенных внешних сил (давления), заготовки перед ковкой нагреваются в специальных печах до высокой температуры. Каждая марка стали имеет свою температуру начала и конца ковки. Нагревать заготовку необходимо равномерно со всех сторон с определенной скоростью.
    Температура нагрева металла при ручной ковке определяется по цветам каления, а более точно - при помощи оптических пирометров.

  • Старение

    Старением называют изменение свойств сплавов с течением времени. В результате старения изменяются физико-механические свойства. Прочность и твердость повышаются, а пластичность и вязкость понижаются. Старение может происходить при температуре 20°С (естественное старение) или при нагреве до невысоких температур (искусственное старение).
    Различают два вида старения:
    1) термическое, протекающее в закаленном сплаве;
    2) деформационное (механическое), происходящее в сплаве, пластически деформированном при температуре ниже температуры рекристаллизации.

  • Азотирование

    Азотированием является химико-термическая обработка, состоящая из диффузионного насыщения поверхностного слоя стали азотом (азотом и углеродом) при нагревании в соответствующей среде. Азотированию можно подвергать любые стали перлитного, ферритного и аустенитного классов, а также чугуны.
    В результате азотирования сталь приобретает: высокую твердость на поверхности, не изменяющуюся при нагреве до 400-450°С; высокую износостойкость и низкую склонность к задирам; высокий предел выносливости; высокую кавитационную стойкость; хорошую сопротивляемость коррозии в атмосфере, пресной воде и паре.
    Технологический процесс изготовления азотированных изделий осуществляется в следующей последовательности:
    1) предварительная термическая обработка;
    2) механическая обработка (включая шлифование);
    3) защита мест, не подлежащих азотированию (по необходимости);
    4) азотирование;
    5) окончательная доводка изделия в соответствии с требованиями чертежа.

  • Азотирование при низком давлении

    Процесс азотирования при низком давлении является относительно новым методом обработки, который только в последние годы был введен для широкого использования. На практике, речь идет о достижении традиционных процессов азотирования и нитроцементации, которые обычно должны осуществляться при давлении выше 1300 мбар абсолютных, и рабочем давлении в обрабатывающей камере 200-300 мбар абсолютных.
    Использование данного процесса позволяет получить некоторые преимущества:
    - возможность азотирования коррозионно-стойких сталей и сплавов без дополнительной депассивирующей обработки;
    - сокращение продолжительности процесса в 1.5 – 2 раза;
    - снижение деформации деталей;
    - на деталях сложной конфигурации азотированные слои по глубине получаются более равномерные;
    - уменьшение количества потребляемого технологического газа, и следовательно, уменьшение вредных выбросов в атмосферу;
    - возможность охлаждения под давлением, что, в некоторых случаях, способствует улучшению качества поверхности изделий;
    - автоматическое регулирование параметров процесса, что позволяет более жестко регламентировать качество диффузионного слоя (толщину, твердость, фазовый состав).

  • Нормализация

    Нормализация (разновидность отжига) – термическая обработка, при которой сталь нагревается выше температуры превращения для доэвтектоидной стали или до температуры превращения для заэвтектоидной стали с последующим охлаждением на спокойном воздухе для получения тонкопластинчатой перлитной структуры.
    Основные цели нормализации: перекристаллизация стали и устранение внутренних напряжений или исправление структуры.
    Нормализация по сравнению с отжигом – более экономичная операция, так как не требует охлаждения с печью. Для низкоуглеродистых сталей нормализация широко применяется вместо отжига. Но для высокоуглеродистых сталей нормализация не может заменить отжиг, так как твердость таких сталей после нормализации получается значительно более высокой, чем после отжига.

  • Отжиг

    Отжиг – термическая обработка, при которой сталь нагревается выше температуры превращения (или до температуры превращения – неполный отжиг) с последующим медленным охлаждением (с печью). Нагрев выше температуры превращения обеспечивает полную перекристаллизацию стали. Медленное охлаждение при отжиге приводит к распаду аустенита и превращению его в перлитные структуры. Отжиг обычно является предварительной термической обработкой, цель которой – либо устранить дефекты после операций горячей обработки, либо подготовить структуры к последующим технологическим операциям. Однако отжиг довольно часто является окончательной термической обработкой.

  • Средний отпуск

    Средний отпуск заключается в нагреве стали до температуры 350-500°С и охлаждении для получения структуры троостита отпуска. В результате среднего отпуска твердость закаленной стали снижается, тогда как предел упругости, имеющий после закалки стали наименьшее значение, достигает максимальной величины. Поэтому среднему отпуску подвергают пружины, рессоры и другие упругие элементы.

  • Спекание

    Спекание является особым процессом термообработки (с высокой температурой), при котором порошкообразные материалы преобразуются в неразделимый материал.
    Спекание можно проводить при атмосферном или повышенном давлении. В первом случае происходит спрессовка порошка.

  • Решения для закалки

    Решения для закалки применяются для аустенитных сталей.
    Эта термообработка состоит из стадии нагрева и выдержки при высокой температуре (между 1050°С и 1200°С, но чаще между 1050°С и 1100°С) с последующим быстрым охлаждением в воде или инертным газом .

  • Закалка аустенитных сталей

    Термическая обработка аустенитных сталей заключается в закалке при 1050-1100°С в воде и отпуске – старении при 600-750°С. Этот отпуск – старение вызывает повышение твердости в следствии дисперсионного твердения: избыточные фазы при старении выделяются преимущественно по границам зерен. Цель такой термической обработки – повышение жаропрочности.

  • Закалка

    Закалка это металлургический и металлообрабатывающий процесс, который используется для повышения твердости металла. Твердость металла прямо пропорциональна одноосному пределу текучести в месте прилагаемого напряжения. Твердый металл будет иметь высокую сопротивляемость пластической деформации, чем менее твердый.
    Закалка материала требуется для многих применений:
    - Конструкционные материалы – Высокая прочность снижает потребность в толщине материала, которая обычно экономит вес и стоимость.
    - Режущие инструменты для станка (головки бура, метчики, токарные инструменты) должны быть намного тверже, чем материал, который они будут обрабатывать, чтобы быть эффективней.
    - Лезвия ножей – лезвия с высокой жесткостью сохраняют острым край лезвия.
    - Подшипники – необходимо иметь очень жесткую поверхность, которая будет выдерживать постоянные стрессы.
    - Броня – Высокая прочность является очень важной как для пуленепробиваемых плит, так и для тяжелых контейнеров, используемых при добыче и строительстве.
    - Анти-усталость – (мартенсит) упрочнение поверхности может существенно улучшить срок службы механических компонентов с повторяющейся нагрузкой/разгрузкой, таких как оси и пальцы.

  • Закалка

    Закалка это процесс, который используется для повышения твердости металла.
    Валы. Термическая обработка валов преследует две цели – повысить их прочность и износостойкость, так как данные изделия работают в условиях высоких нагрузок, а шейки вала подвергаются интенсивному износу.
    Детали подшипников. Термическая обработка деталей подшипников является основным фактором, определяющим их срок службы. При работе изделия подвергаются:
    1) воздействию высоких удельных нагрузок переменного характера;
    2) износу от трения;
    3) износу вследствие контакта с атмосферой или смазкой;
    4) абразивному износу;
    5) напряжениям от раздавливающей нагрузки.
    Режущий инструмент. В процессе работы происходит непрерывное трение – износ поверхности режущей кромки инструмента. Поэтому режущая кромка должна обладать высокой твердостью и теплостойкостью, а хвостовая часть должна обладать достаточной прочностью.

  • Изотермическая закалка (закалка на бейнит)

    При изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита. В результате изотермической закалки с распадом аустенита в районе температур 250 - 350°С сталь обладает меньшей твердостью, чем при любых способах закалки, но обычно повышенной вязкостью. Образующая структура – бейнит. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется временем превращения аустенита при данной температуре.

  • Низкотемпературная нитроцементация

    Низкотемпературной нитроцементации подвергают детали машин из чугуна, конструкционных, специальных сталей, а также мерительный и режущий инструмент. Предварительной термической обработкой является нормализация или улучшение. Поэтому температура нитроцементации назначается с учетом сохранения твердости сердцевины. Низкая температура процесса и отсутствие резкого охлаждения обеспечивают незначительную деформацию и стабильность размеров деталей, а также сохраняется чистота поверхности.
    Температура процесса чаще всего соответствует 550 - 580°С. Насыщение осуществляется в газовой и жидкой средах.
    Низкотемпературную нитроцементацию рекомендуется использовать для повышения:
    износостойкости;
    задиростойкости;
    коррозионной стойкости;
    сопротивления усталости.

  • LLF

    Загрузочно-подъёмные печи: это печь с горизонтальной камерой для упрочняющей обработки в соль, масло или атмосфере, цементации или упрочнения. Печь может быть реализована в версии вход /выход (одна дверь) или с двумя дверями (дверь загрузки и разгрузки).).

  • FVF

    Печь с принудительной вентиляцией: эта установка с горизонтальной камерой для нагрева или отпуска. Может быть изготовлена, как для низкой и высокой температуры.

  • NCV

    Азотирование в вакууме: установка построена для азотирования. Может поставляться в стандартном оснащении или с целой серией аксессуаров, в зависимости от потребностей заказчика.

  • WCF

    Моечная машина Cieffe: устанавливаться в линиях печей камерного типа. Может поставляться в стандартном оснащении или с целой серией аксессуаров, в зависимости от потребностей заказчика.

  • ENDO

    Эндотермический генератор.

  • EXO

    Экзотермический генератор.

  • PROSYS

    Система надзора реализуется совместно с немецкой компанией “DEMIG”.

  • FORNI II

    Система надзора реализуется совместно с итальянской компанией “Principia”.

  • FNC/TT

    Конвейерная печь для нагрева, цементации, закалки и отпуска.

  • FNC/VF

    Конвейерные непрерывные печи с принудительной вентиляцией для закалки термообработку.

  • WCFN

    Конвейерная моечная машина: этот тип моечной машины должны устанавливается в ленточных или цепных линиях термообработки.

  • NDN

    Азотирование при низком давление: специальная NCV печь для азотирования при низком давлении.

  • APEV

    Обозначает агрегат отпуска, построенный по принципу вакуумной печи, поэтому позволяет получить отличные результаты в процессах отпуска и отжига, снижая затраты на производство.

  • APWP

    Обозначат модель вакуумных печей, построенных с круглой или квадратной формой горизонтальной камерой, поставляемых в простом варианте или оснащённых различными аксессуарами, в том числе диффузионным насосом.

  • A-LPC

    Цементация при низком давлении: специальная вакуумная печь для цементации при низком давлении.

  • A-HPQ

    Закалка при высоком давлении: специальная вакуумная печь для закалки при высоком давлении.

  • A-VVBLF

    Обозначает модель вакуумных печей, построенных с вертикальной камерой, поставляемых в простом варианте или оснащённых различными аксессуарами. Особенностью данной системы является возможность поворота основания, что позволяет достигнуть равномерной обработки.

  • WCFC

    Барабанная моечная машина: этот тип моечной машины устанавливается в конвейерные или цепные линии термообработки.

  • WCFP

    Моечная машина барабанного: этот тип моечных машин устанавливается в ленточных или цепных линий термообработки.

  • WCFR

    Рольганговая моечная машина: Этот тип моечной машины устанавливается в рольганговую линию термообработки.

Для того, чтобы обеспечить наилучший сервис, этот сайт использует куки-файлы. Продолжая навигацию, вы соглашаетесь с использованием. OK Более подробная информация